Tipos De Peligros: Físicos, Químicos, Biológicos, Ergonómicos, Psicosociales y Mecánicos

1. Peligros Físicos, Químicos y Biológicos

• Los peligros físicos comprenden factores como ruido, vibraciones o calor, capaces de causar daño con o sin contacto directo.

• Los químicos derivan del manejo de sustancias nocivas que pueden ser inflamables, tóxicas o corrosivas, exigiendo almacenamiento seguro y hojas de seguridad.

• Los biológicos incluyen virus, bacterias o parásitos que amenazan la salud si no se aplican medidas de limpieza y fumigación.

2. Peligros Ergonómicos y Psicosociales

• Los ergonómicos se asocian con posturas inadecuadas o esfuerzos físicos repetitivos que pueden generar lesiones musculares o esqueléticas.

• Los psicosociales provienen del estrés laboral, presión excesiva o falta de comunicación, afectando la salud mental y el rendimiento del trabajador.

3. Peligros Mecánicos y Control Preventivo

• Los mecánicos surgen del uso de máquinas, herramientas o piezas en movimiento que pueden causar atrapamientos, cortes o proyecciones de partículas.

• Se previenen mediante bloqueo, etiquetado y uso de equipos de protección personal, garantizando entornos laborales seguros y control de riesgos.

Técnicas de Identificación de Peligros: Observación Directa, Listas de Chequeo, Entrevistas, Análisis de Tareas

1. Observación Directa en el Trabajo

• Consiste en que el supervisor observa las tareas para identificar comportamientos o condiciones inseguras.

• Ejemplo: trabajador sin gafas ni guantes operando una máquina de corte.

• Permite detectar riesgos visibles y aplicar medidas inmediatas, como proporcionar equipos de protección adecuados.

2. Listas de Chequeo como Método Sistemático

• Se utiliza un checklist para verificar el estado de equipos, herramientas y áreas antes de iniciar labores.

• Ayuda a identificar fallas, falta de EPP o condiciones inseguras en el entorno.

• Facilita tomar acciones correctivas rápidas, asegurando orden, limpieza y seguridad.

3. Entrevistas y Análisis de Tareas

• Las entrevistas permiten conocer peligros no reportados directamente por los trabajadores.

• Ejemplo: cables eléctricos expuestos o trabajo en altura sin protección adecuada.

• El análisis de tareas complementa las técnicas, ayudando a definir controles y procedimientos seguros.

Criterios de Detección y Clasificación de Peligros

1. Detección de Peligros en el Entorno Laboral

• Se basa en la observación directa, análisis de tareas, entrevistas con trabajadores y revisión de registros de incidentes.

• Los incidentes deben comunicarse y analizarse para prevenir accidentes futuros.

• Las inspecciones regulares permiten identificar condiciones inseguras antes de que generen daños.

2. Clasificación Según Nivel de Riesgo e Impacto

• Los peligros se clasifican considerando la probabilidad de ocurrencia y la gravedad de sus consecuencias.

• Se agrupan en físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y psicosociales, según su naturaleza y efectos.

• También se evalúa el impacto en la salud: desde molestias menores hasta lesiones graves o enfermedades ocupacionales.

3. Frecuencia de Exposición y Condiciones Específicas

• A mayor tiempo de exposición al peligro, mayor es el riesgo asociado.

• Cada empresa debe analizar su propia realidad operativa; no se pueden copiar matrices de otras.

• Los cálculos de riesgo son iguales, pero los datos iniciales varían según tareas, frecuencia y entorno laboral.

Ejercicio Práctico: Identificación de Peligros en un Caso Real (Industria o Oficina)

1. Peligros Identificados en una Oficina

• En un espacio de trabajo compartido se detectan riesgos ergonómicos, como posturas inadecuadas, uso prolongado del computador y pasillos estrechos.

• Existen peligros físicos y eléctricos por cables sueltos, objetos mal ubicados o sobrecarga de enchufes.

• También se presentan riesgos psicosociales y químicos, como estrés laboral y uso de productos de limpieza sin protección.

2. Peligros en una Industria Química

• La planta presenta peligros químicos, como exposición a sustancias tóxicas o corrosivas y derrames contaminantes.

• Se identifican peligros físicos por maquinaria en movimiento, ruido, vibraciones y caídas en zonas húmedas.

• Otros riesgos incluyen lesiones ergonómicas, exposición biológica y posibilidad de incendios o explosiones.

3. Importancia del Control de Peligros

• Tanto en oficinas como en industrias, los peligros están siempre presentes y generan riesgos laborales.

• El control adecuado mediante supervisión, equipos de protección y orden en el trabajo evita accidentes.

• La prevención constante asegura entornos seguros y continuidad de las operaciones.

Uso de Formatos de IPERC Según D.S. 005-2012-TR

1. Formato Modelo 1: Identificación y Evaluación de Riesgos (6x6)

• Evalúa actividad, peligro, consecuencia y medidas de control.

• La probabilidad (1 a 5) y la severidad (2 a 20) se multiplican para obtener el nivel de riesgo.

• Los resultados se clasifican por colores: el rojo indica riesgo crítico, que requiere acción inmediata.

2. Formato Modelo 2: Evaluación por Puesto o Actividad

• Considera cuatro factores para calcular la probabilidad: personas expuestas, procedimientos, capacitación y exposición al riesgo.

• Se suman los valores de estos factores para determinar el índice de probabilidad.

• Luego se multiplica por la severidad, obteniendo un nivel de riesgo que orienta las medidas preventivas.

3. Importancia del Uso Correcto del IPERC

• Permite identificar, cuantificar y priorizar riesgos en las tareas laborales.

• Facilita la implementación de controles adecuados según la criticidad del riesgo.

• Cumple con el D.S. 005-2012-TR, fortaleciendo la gestión preventiva en seguridad y salud ocupacional.

Enfoques de Evaluación: Cualitativo, Semicuantitativo y Cuantitativo

1. Enfoque Cualitativo

2. Enfoque Semicuantitativo

3. Enfoque Cuantitativo

Matriz de Riesgos 5x5 (Probabilidad Vs. Consecuencia)

1. Estructura y criterios de la matriz

• La matriz combina seis niveles de severidad y cinco de probabilidad para calcular el riesgo mediante la multiplicación de ambos valores.

• Los resultados se interpretan por colores: verde (bajo), amarillo (medio), naranja (alto) y rojo (crítico).

• Permite identificar de forma visual la gravedad y frecuencia potencial de un evento riesgoso.

2. Aplicación práctica y evaluación del riesgo

• Cada actividad se analiza considerando peligros, consecuencias y medidas de control.

• Por ejemplo, en trabajos en altura o manejo de químicos, el producto de probabilidad y severidad define si el riesgo es aceptable o requiere acciones inmediatas.

• La matriz guía la priorización de medidas preventivas según el nivel obtenido.

3. Implementación y control del riesgo

• Una vez determinado el riesgo, se aplican controles jerárquicos: eliminación, sustitución, medidas de ingeniería o EPP.

• La capacitación y mejora continua reducen tanto la probabilidad como la severidad de los incidentes.

• El objetivo final es disminuir el nivel de riesgo y garantizar la seguridad operativa.

Criterios de Aceptación del Riesgo

1. Factores que determinan la probabilidad

• La probabilidad se obtiene sumando cuatro aspectos: personas expuestas, procedimientos, capacitaciones y frecuencia de exposición.

• Cada factor recibe un valor de 1 a 3, aumentando según la cantidad de personas, deficiencia de controles o frecuencia del trabajo.

• Esta suma define el nivel de probabilidad dentro de la matriz de riesgos.

2. Evaluación de la severidad del daño

• La severidad mide el nivel de consecuencias posibles: leve, reversible o irreversible.

• Se asigna un valor de 1 a 3, siendo el más alto cuando hay riesgo de incapacidad permanente o muerte.

• Este valor representa el impacto del peligro sobre la salud o integridad del trabajador.

3. Interpretación del resultado y nivel de riesgo

• El riesgo total se calcula multiplicando probabilidad por severidad.

• Los resultados se clasifican: trivial (1–4), tolerable (5–8), moderado (9–16), importante (17–24) e intolerable (25–36).

• Los riesgos significativos o intolerables requieren medidas inmediatas de control o eliminación.

Taller Práctico: Elaboración de una Matriz IPERC

1. Identificación de tareas, peligros y requisitos legales

• Cada tarea debe describirse junto al peligro y el riesgo asociado, relacionándolo con la normativa peruana correspondiente.

• Ejemplo: trabajos en altura implican riesgo de caída y se rigen por la NTP 399.010 y el Reglamento Nacional de Edificaciones.

• Esta identificación inicial permite contextualizar el análisis dentro del marco legal vigente.

2. Cálculo del nivel de riesgo

• La probabilidad se obtiene sumando los valores de personas expuestas, procedimientos, capacitaciones y exposición al riesgo.

• La severidad se evalúa según el daño potencial: leve, incapacitante o mortal.

• Multiplicando probabilidad por severidad se determina el nivel de riesgo (trivial, moderado, importante o intolerable).

3. Aplicación de medidas de control y reducción del riesgo

• Los riesgos importantes o moderados exigen implementar controles como EPP, procedimientos seguros y capacitación.

• Se busca disminuir la probabilidad y severidad para alcanzar un riesgo residual aceptable.

• La mejora continua garantiza que las condiciones de trabajo sean seguras y cumplan la normativa.

Análisis de Jerarquía de Controles (Eliminación, Sustitución, Ingeniería, Administrativos, EPP)

1. Concepto y prioridad de los controles

• La jerarquía de controles organiza las medidas preventivas de mayor a menor efectividad para gestionar los riesgos laborales.

• Inicia con la eliminación del peligro y culmina con el uso del equipo de protección personal como último recurso.

• En la elaboración de matrices IPERC, debe priorizarse eliminar o reducir el riesgo antes de recurrir al EPP.

2. Controles de eliminación, sustitución e ingeniería

• La eliminación busca suprimir completamente el peligro, por ejemplo, reubicar tareas para evitar trabajos en altura.

• La sustitución reemplaza un agente peligroso por otro menos riesgoso, como cambiar solventes tóxicos por biodegradables.

• Los controles de ingeniería aíslan físicamente al trabajador del peligro mediante guardas, ventilación o barandas.

3. Controles administrativos y equipo de protección personal

• Los controles administrativos modifican la forma de trabajo mediante señalización, capacitación y procedimientos seguros.

• La comunicación visual (colores azul, rojo, amarillo y verde) orienta sobre obligatoriedad, prohibición, advertencia y evacuación.

• El EPP, aunque necesario, es la medida menos efectiva y debe complementarse con los demás controles preventivos.

Errores Comunes En La Evaluación del Riesgo Detectados por SUNAFIL

1. Falta de actualización y revisión continua de la matriz

2. Ausencia de participación del trabajador en la evaluación

3. Deficiente priorización y comunicación de riesgos

Planificación de Controles en el Marco del Plan Anual de SST

1. Identificación y evaluación de riesgos

• La planificación inicia con la identificación de peligros y la evaluación de los riesgos asociados mediante la matriz IPERC.

• Este proceso permite conocer qué situaciones pueden generar daño y qué consecuencias podrían presentarse.

• Con esta información se determinan las medidas preventivas necesarias para evitar accidentes laborales.

2. Jerarquía y aplicación de medidas de control

• Los controles deben seguir un orden: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, administrativos y uso de EPP.

• Su aplicación busca reducir o eliminar los riesgos, garantizando la protección de los trabajadores.

• Además, deben incluir capacitaciones, señalizaciones, supervisiones y revisiones periódicas.

3. Programación, seguimiento y mejora continua

• Las actividades planificadas se organizan en un cronograma anual con responsables y plazos definidos.

• Es fundamental ejecutar, verificar y ajustar las acciones mediante auditorías e inspecciones.

• La revisión constante del plan permite mantener la eficacia del sistema y promover la mejora continua en seguridad y salud en el trabajo.

Selección de Controles Según Jerarquía y Costo-Beneficio

1. Jerarquía de controles en la prevención de riesgos

• La jerarquía de controles prioriza eliminar el peligro como medida más efectiva, seguida de la sustitución, controles de ingeniería, administrativos y, finalmente, el uso de equipos de protección personal (EPP).

• No siempre es posible eliminar el riesgo, por lo que se aplican medidas alternativas que reduzcan su impacto.

• Cada nivel busca proteger al trabajador, pero con diferente grado de efectividad.

2. Evaluación costo-beneficio de las medidas preventivas

• Se deben analizar los costos directos e indirectos de cada control, comparándolos con su efectividad a largo plazo.

• Una inversión alta, como una máquina moderna, puede generar mayor seguridad y productividad, reduciendo accidentes y gastos futuros.

• El equilibrio ideal es aquel que brinda la máxima protección con el menor costo razonable.

3. Aplicación práctica y sostenibilidad de los controles

• Ejemplos: eliminar maquinaria obsoleta, sustituir productos tóxicos, instalar ventilación o silenciadores, establecer procedimientos seguros y capacitar al personal.

• Los controles administrativos y el cumplimiento supervisado son clave para reducir incidentes.

• Los EPP representan la última defensa, con costos continuos, pero son indispensables cuando otras medidas no bastan.

Integración con Procedimientos de Trabajo Seguro (PTS)

1. Relación entre la jerarquía de controles y los PTS

• Los procedimientos de trabajo seguro (PTS) se elaboran basándose en la jerarquía de controles, priorizando eliminar el peligro antes que recurrir a medidas menos efectivas.

• Cada PTS debe reflejar qué controles aplicar para minimizar los riesgos durante la labor.

• La integración asegura que el trabajador conozca y cumpla las medidas más adecuadas para prevenir accidentes.

2. Identificación de peligros y aplicación de controles

• Es esencial reconocer los peligros y riesgos presentes en cada tarea para definir qué puede causar daño y cómo prevenirlo.

• Los PTS deben documentar los controles aplicables, priorizando los de mayor jerarquía antes de los administrativos y EPP.

• Los controles administrativos y el uso de equipos de protección personal son obligatorios en toda actividad laboral.

3. Capacitación, revisión y mejora continua

• Los trabajadores deben ser capacitados en el contenido y cumplimiento de los PTS para garantizar su aplicación efectiva.

• Los procedimientos deben revisarse y actualizarse periódicamente para mantener su vigencia y eficacia.

• La práctica constante de los PTS refuerza la cultura preventiva y reduce la probabilidad de accidentes laborales.

Seguimiento y Medición de la Eficacia de los Controles

1. Monitoreo continuo mediante indicadores y auditorías

• El seguimiento de los controles en seguridad y salud ocupacional se realiza con indicadores clave (KPI), auditorías internas y revisión de incidentes.

• Los KPI permiten comparar actividades planificadas y ejecutadas, identificando el nivel real de cumplimiento.

• Este análisis cuantitativo muestra el desempeño y ayuda a detectar brechas en la implementación de medidas preventivas.

2. Análisis comparativo y toma de decisiones preventivas

• Los indicadores permiten evaluar resultados por áreas o periodos, determinando dónde ocurren más incidentes.

• Comparar datos anuales facilita priorizar acciones y fortalecer la supervisión en zonas críticas.

• El uso adecuado de estadísticas guía la mejora continua y promueve una cultura de seguridad dentro de la organización.

3. Retroalimentación y mejora según estándares
internacionales

• Involucrar a los trabajadores permite validar la efectividad real de los controles aplicados.

• La retroalimentación constante contribuye a ajustar procedimientos y mantener su eficacia.

• Normas internacionales como la ISO 45001 exigen este ciclo de mejora para garantizar un sistema de gestión sólido y preventivo.

Ejercicio: Rediseño de un Procedimiento Incorporando Controles IPERC

1. Estructura general de un procedimiento de trabajo seguro

• Un procedimiento debe incluir portada, introducción, alcance, objetivo y descripción detallada de la tarea.

• Debe especificar los riesgos, medidas preventivas, EPP requeridos y responsabilidades de cada participante.

• También contempla apartados para documentación, registros y seguimiento de acciones.

2. Aplicación del IPERC en la elaboración del procedimiento

• El rediseño incorpora la identificación de peligros, evaluación de riesgos (probabilidad × severidad) y aplicación de controles.

• Para trabajos en altura, se identifican peligros como caídas, golpes o electrocución.

• Los riesgos se clasifican según su nivel y se priorizan las acciones de control más efectivas.

3. Ejemplo práctico: trabajos en altura en andamios

• Controles de ingeniería: montaje por personal calificado, barandillas, mallas y señalización del área.

• Controles procedimentales y administrativos: permisos de trabajo, análisis de riesgo, inspecciones y capacitación.

• EPP: arnés con línea de vida, casco, guantes, gafas y calzado de seguridad, garantizando protección integral.

Buenas Prácticas en Control de Riesgos Laborales (Casos de Empresas Auditadas Por SUNAFIL)

1. Evaluación, planificación y medidas de prevención

• Las buenas prácticas comienzan con evaluaciones de riesgo periódicas y planificación preventiva, evitando acciones reactivas.

• Se deben aplicar controles adecuados como uso correcto de EPP, limpieza, orden y señalización apropiada.

• Es esencial aislar o eliminar las fuentes de riesgo según la actividad de la empresa.

2. Formación continua y cultura de seguridad

• Las capacitaciones deben realizarse al menos cuatro veces al año, fomentando la participación activa de los trabajadores.

• Promover la comunicación, el reporte de incidentes y el análisis de causas ayuda a reducir accidentes.

• Compartir resultados positivos motiva y refuerza el compromiso con la seguridad laboral.

3. Inspección, mantenimiento y mejora continua

• Es vital inspeccionar periódicamente las instalaciones, maquinarias y sistemas de seguridad.

• El mantenimiento preventivo asegura el correcto funcionamiento del equipo y reduce fallas.

• Registrar y revisar los incidentes permite evaluar la eficacia de las medidas implementadas y fortalecer la prevención.

IPERC Base vs. IPERC Continuo

1. Diferencias conceptuales y propósito

• El IPERC Base es una evaluación inicial, amplia y profunda que identifica todos los peligros y riesgos de una organización o proyecto, estableciendo medidas de control generales.

• El IPERC Continuo se aplica antes de cada tarea diaria, recordando los peligros detectados en el IPERC Base y reforzando los controles de seguridad.

• Mientras el IPERC Base define la estrategia general, el IPERC Continuo asegura su aplicación diaria.

2. Alcance, frecuencia y responsabilidades

• El IPERC Base se elabora al inicio de actividades, cambios de área o nuevos proyectos; lo desarrollan supervisores, jefes y especialistas en seguridad.

• El IPERC Continuo se realiza cada día o antes de tareas específicas, sobre todo de alto riesgo (altura, electricidad, espacios confinados).

• Es llenado por los trabajadores capacitados y revisado por el responsable antes de otorgar el permiso de trabajo.

3. Relación y función preventiva

• El IPERC Continuo se nutre del IPERC Base y lo complementa en la práctica diaria.

• Ambos buscan reducir la accidentabilidad fortaleciendo la conciencia y concentración de los trabajadores.

• Su aplicación constante, junto a la charla de 5 minutos, fomenta una cultura preventiva en seguridad laboral.

Cuándo Actualizar el IPERC: Nuevas Tareas, Cambios en Equipos, Accidentes o Incidentes

1. Aplicación y obligatoriedad del IPERC

• El IPERC debe aplicarse antes de toda actividad laboral y de forma continua para identificar peligros y controlar riesgos.

• Su propósito es prevenir accidentes y enfermedades ocupacionales, garantizando el cumplimiento de la Ley 29783.

• Debe colocarse en un lugar visible para que los trabajadores reconozcan los riesgos y medidas de control diarias.

2. Situaciones que requieren actualización del IPERC

• Se actualiza cuando existen cambios en procesos, incorporación de nuevo personal o uso de equipos y tecnologías distintas.

• También debe revisarse tras accidentes o incidentes que revelen peligros no contemplados en la matriz original.

• La revisión anual es obligatoria, aunque las modificaciones pueden realizarse antes si se detectan riesgos nuevos.

3. Responsabilidad, capacitación y mejora continua

• La actualización del IPERC es responsabilidad conjunta de la gerencia, supervisores y trabajadores capacitados.

• La formación en conceptos de peligro, riesgo y medidas de control es esencial para una aplicación efectiva.

• Un IPERC actualizado fortalece la cultura preventiva y asegura la mejora continua en la gestión de seguridad y salud ocupacional.

Presentación y Retroalimentación de Resultados

1. Presentación y documentación de la matriz IPERC

• La presentación de resultados implica mostrar la matriz IPERC con los peligros identificados, niveles de riesgo y medidas de control propuestas.

• Esta información debe formar parte de un proceso documentado, actualizado y verificable dentro del sistema de gestión.

• Los datos cuantitativos permiten determinar si los riesgos son altos, medios o bajos, reforzando la validez técnica del análisis.

2. Retroalimentación y participación activa

• La retroalimentación se realiza mediante el diálogo continuo entre trabajadores y el comité de seguridad, validando la efectividad de las medidas aplicadas.

• Esta comunicación es esencial para mantener actualizada la matriz frente a nuevos procesos, tecnologías o áreas de trabajo.

• La participación del comité permite incorporar diversas perspectivas y fortalecer la cultura preventiva.

3. Evaluación, mejora continua y cultura preventiva

• La revisión de accidentes e incidentes permite detectar causas raíz y ajustar la matriz IPERC según los hallazgos.

• Es indispensable analizar también los casi accidentes, fomentando la costumbre de reportar incidentes para prevenir daños futuros.

• La mejora continua se logra con seguimiento constante, planes de acción y compromiso tanto del empleador como de los trabajadores.

Checklist de Auditoría SUNAFIL Para IPERC

1. Propósito y alcance del checklist

• El checklist de auditoría IPERC es una lista de verificación que evalúa la correcta identificación de peligros, riesgos y medidas de control.

• Permite determinar si las actividades están descritas con precisión y si el personal cuenta con la capacitación necesaria.

• Incluye secciones sobre datos generales, valoración de riesgos y acciones correctivas para garantizar cumplimiento normativo.

2. Evaluación de datos generales e identificación de riesgos

• Se revisa que la actividad, fecha, lugar y personal participante estén claramente registrados y firmados.

• Se valida que los peligros hayan sido identificados antes de iniciar la labor y que los riesgos correspondan realmente a la tarea.

• La coherencia entre peligro y riesgo es esencial para asegurar un análisis adecuado y no meramente formal.

3. Medidas de control y jerarquía de verificación

• La auditoría verifica que las medidas de control sigan la jerarquía establecida: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, administrativos y EPP.

• Evalúa si las acciones aplicadas reducen eficazmente los niveles de riesgo.

• Su propósito final es asegurar que la matriz IPERC esté correctamente elaborada, actualizada y funcional en la prevención de accidentes.

Recomendaciones Finales Para la Implementación en Empresas

1. Participación activa y documentación formal

• La implementación del IPERC requiere la participación directa de los trabajadores y del comité de seguridad.

• La SUNAFIL exige evidencia documental, como actas o registros firmados, que acrediten dicha participación.

• La comunicación verbal no es válida durante auditorías o inspecciones; todo debe sustentarse por escrito.

2. Proceso de elaboración y actualización del IPERC

• Elabore la matriz por puesto de trabajo, detallando actividades rutinarias y no rutinarias, peligros y medidas de control.

• Revise y actualice la matriz al menos una vez al año, considerando incidentes, vigilancia de la salud y cambios operativos.

• Implemente medidas jerarquizadas: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, administrativos y uso de EPP.

3. Capacitación, competencia y enfoque inclusivo

• Capacite continuamente al personal sobre la metodología IPERC y la importancia de la prevención.

• Asegure que el equipo responsable esté calificado y tenga experiencia en gestión de riesgos.

• Considere factores como ambiente laboral, capacidades individuales y enfoque de género e inclusión de personas con discapacidad.

Taller: Elaboración Completa del Formato IPERC Base y Continuo

1. Análisis y estructura del IPERC línea base

2. Aplicación de controles y reevaluación de riesgos

3. Elaboración del IPERC continuo y monitoreo